第一節(jié)  涂裝前處理質(zhì)量檢測與評價

一、除銹

鋼鐵表面的銹蝕等級和除銹等級按GB-8932—88目視確定。表面銹蝕分A、B、C、D四個等級：

A— 全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；

B— 已發(fā)生銹蝕，并且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面；

C— 氧化皮已經(jīng)銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點(diǎn)蝕的鋼材表面；

D— 氧化皮已因銹蝕而全面剝落，并且已普遍發(fā)生點(diǎn)蝕的鋼材表面。

  對于噴砂、拋丸除銹的表面，分Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四個等級。其中Sa2.5級為非常徹底的除銹處理，但有輕微色斑；Sa3級呈現(xiàn)均勻金屬色澤的潔凈處理。

  對于手工和動力工具除銹，分St2、St3兩個等級。St3為非常徹底的除銹處理。

二、除油

鋼鐵表面除油程度參照GB/T-13312-91確定。本方法用標(biāo)準(zhǔn)G型極性溶液滴兩滴（0.1mL）在被試表面上，立即用玻璃棒涂成20mm×40mm的覆蓋面積。若A型驗油試紙顯色均勻、連續(xù)完整，即為合格，反之不合格。

三、磷化

磷化膜的檢驗按GB-6807-86進(jìn)行，可采用3%NaCl水溶液與15～25℃浸漬，或CuSO4溶液點(diǎn)滴。也可以用涂裝以后進(jìn)行鹽霧試驗來考核。CuSO4點(diǎn)滴液配方如下：CuSO4·5H2O 41g/L,NaCl35g/L,0.1mol/L HCl 13mL/L。

四、鋁表面鈍化

  鋁表面的漂洗和不漂洗鉻酸鹽鈍化處理可按ISO 10546—1993（E）來試驗。其中不漂洗鉻酸鹽用于涂裝前表面鈍化處理，處理后先于65℃預(yù)干燥，再于100～110℃下進(jìn)行第二步干燥。檢驗項目包括：膜層單位面積質(zhì)量、中性鹽霧試驗、涂膜附著力、無色膜重0.05～0.2g/L，黃色膜重0.2～1.3g/L（無色到彩虹色），大于0.4g/L的膜可以著色。黃色膜用作涂層基底，若是磷鉻酸鹽則為淺綠色（無色到綠色），也用于涂裝前處理。

第二節(jié)  涂膜缺陷與對策

一、流掛 

1.流掛理論

濕涂膜受重力驅(qū)動造成的流痕叫做流掛。

2.流掛預(yù)防措施

產(chǎn)生流掛的主要因素是涂膜厚度、涂料黏度。其中涂料黏度還受溫度、溶劑揮發(fā)及涂料觸變性的影響而改變。下面對其產(chǎn)生根源和對策分別進(jìn)行闡述。

（1）噴涂的濕膜太厚

原因如下。

① 多次重復(fù)噴涂；

② 噴槍與工件間距離太近；

③ 一次噴涂太厚，如噴槍移動得太慢或停頓。

解決辦法如下。

① 在濕碰濕施工時，兩道噴涂間隔應(yīng)有足夠的閃干時間。薄涂時閃干時間為3～5min，隨著噴涂次數(shù)和濕膜總厚度的增加，閃干時間最后要延長到5～8min。

② 保證噴槍與工件間要垂直，距離恒定。

③ 噴槍的移動速度要均一，避免停頓，也要避免正對工件開槍和折返。

(2)涂料黏度太低

嚴(yán)格掌握稀釋比，按涂料品種和稀釋劑到規(guī)定的施工黏度。

（3）溶劑揮發(fā)太慢

① 稀釋劑選用不當(dāng)

② 施工環(huán)境溫度太低。

解決辦法是：采用專用稀釋劑；提高環(huán)境溫度并加強(qiáng)通風(fēng)。

（4）在光滑的舊涂膜上噴涂

涂料對表面的浸潤性差，易產(chǎn)生坍落現(xiàn)象。應(yīng)事先對舊涂膜打磨粗化。

二、橘紋

產(chǎn)生橘紋的原因及對策

橘紋是涂裝過程中常見有叫難克服的流平性問題，影響因素眾多，大大地影響到涂膜的平整性。

1. 在噴涂過程中，由于溶劑揮發(fā)得太快，濕膜黏度急劇增加，使流平變得困難而產(chǎn)生橘皮。措施是根據(jù)環(huán)境季節(jié)溫度變化來選擇合適的稀釋劑，例如聚氨酯涂料的稀釋劑與東用和夏用之分。

2.工件溫度太高，使溶劑瞬間揮發(fā)，濕膜無法流平。應(yīng)改善強(qiáng)制冷卻工段的冷卻效果，使工件溫度≤40℃。

3. 噴涂時涂料流出量太少，或噴涂距離太遠(yuǎn)，表面沉積涂膜太薄，流平變得困難。

4.噴槍霧化不良，涂料霧顆粒過大，也產(chǎn)生橘紋?？山档屯垦b流出量并圖稿壓縮空氣輸出量，改善霧化性能。在流水性生產(chǎn)時，應(yīng)該采用霧化性更高的電高壓靜電噴涂，需要手工補(bǔ)涂時則采用手提式靜電噴槍，并且手工補(bǔ)涂先于自動靜電噴涂裝前進(jìn)行，因手工靜電噴槍的霧粒較自動靜電噴槍的粗。

5.噴涂距離太近。噴距太近雖然涂膜厚，有利于流平，但壓縮空氣的沖擊力使后涂膜產(chǎn)生更大的波紋，反而使流平性變差。要避免掛具的擺動，噴槍與工件表面的距離波動應(yīng)保持在±5mm內(nèi)。

6.涂料黏度過大。涂料黏度大時，噴涂霧化性和濕膜流平性都差。應(yīng)按施工規(guī)范進(jìn)行兌稀并采用帶恒溫裝置的噴涂設(shè)備。

7. 環(huán)境溫度偏高或閃干時間不足就進(jìn)行烘烤。

8. 噴涂室內(nèi)空氣流速太快，使?jié)衲と軇┛焖贀]發(fā)而難以流平。

9. 底材粗糙易導(dǎo)致產(chǎn)生短波橘紋，轎車用鋼材表面粗糙度（Ra）應(yīng)≤1μm。磷化膜粗糙不均勻，使電泳涂膜不平整，最終影響面漆平整度。中涂主要起填平作用，有較好的流平性。要提高噴涂清潔度，減少表面顆粒，減少打磨，以免中涂涂膜表面被破壞而產(chǎn)生橘皮。

10. 金屬底色漆噴涂得太厚且閃干不充分，罩清漆時易造成粗糙不平整。因此金屬底色漆厚度易在12～14μm之間，盡量薄噴，使鋁粉能平行排布經(jīng)充分閃干而很好地定膜。

11.在烘干時，上升的熱空氣氣流和直接的紅外輻射作用往往使垂直長波紋多于水平面。因此升溫段不易太短，升溫時間以7～10min為宜。另外近可能地提高清漆的厚度并延長閃干流平時間，可以大幅度地減少橘紋，尤其是垂直面的橘紋。

12.飛散涂料霧在已噴涂膜表面的沉積也是造成橘紋的一個因素，應(yīng)采用相應(yīng)的措施防止噴涂室空氣湍流和手工過噴現(xiàn)象。

三、顆粒

涂膜表面顆粒嚴(yán)重影響外觀，對于少數(shù)微細(xì)顆粒，采用1500號水砂紙打磨修飾，顆粒多或大時，用800號水砂紙打磨后重新噴涂。涂膜表面顆粒是高級涂層（如轎車涂層）返修率高的主要原因。因此，對涂膜顆粒關(guān)鍵是要做好預(yù)防措施。引起涂膜顆粒的因素如下。

① 作業(yè)環(huán)境灰塵多。在車間布局時，要進(jìn)行分區(qū)管理，打磨工段應(yīng)遠(yuǎn)離噴涂作業(yè)區(qū)。車間地面應(yīng)刷涂地面涂料以防起灰，并經(jīng)常清洗，保持整潔。車間內(nèi)要進(jìn)行增濕處理，減少塵埃飄揚(yáng)。

② 涂料沒過濾。涂料兌稀后應(yīng)進(jìn)行過濾，底漆采用120目絲網(wǎng)過濾，面漆用180目絲網(wǎng)過濾。

③ 易沉淀的涂料兌稀前攪拌不充分；或者在兌稀時未按要求逐漸兌稀，造成顏料絮凝返粗（例如黑涂料中的炭黑特別容易絮凝返粗）。

④ 存在溶劑性差的樹脂，在溶解性差的稀料兌稀時，因不溶而析出，產(chǎn)生樹脂顆粒；或者破碎的涂料皮殘留與涂料中。

⑤ 金屬底色漆生產(chǎn)時，鋁粉漿分散不良，噴涂時產(chǎn)生很多顆粒。

⑥ 由于塵埃容易被涂層表面的靜電荷吸附，面漆噴涂前最好采用離子化壓縮吹凈和用黏性抹布擦凈。很多顆粒是由于工作制服、噴房過濾材料或干性

⑦ 抹布的纖維造成的，要采取相應(yīng)措施減少纖維性顆粒。

四、露底

原因與措施：

① 選用的涂料遮蓋力差：

② 使用前，沉降的顏料未被掘起或攪拌不充分，造成遮蓋力下降；

③ 涂料太稀，噴得太??；

④ 噴涂膜厚不均勻；

⑤ 底漆色調(diào)反差太大，對于金屬底色漆，由于金屬底色漆噴涂很薄，中涂顏色最好與面漆相近。

   五、咬底

     咬底是上層涂膜噴涂時，涂料中溶劑對底層嚴(yán)重的溶脹起皺而脫離的現(xiàn)象。

原因和措施如下。

① 底層未干透就涂下一道。針對不同涂料品種，嚴(yán)格按施工間隔周期來涂裝。

② 底漆與面漆不配套，底漆涂膜易被面漆中強(qiáng)溶劑溶脹。例如醇酸底漆/硝基纖維素面漆（或熱塑性丙烯酸面漆），最易產(chǎn)生咬底現(xiàn)象。因為醇酸涂膜的氧化交聯(lián)過程緩慢，涂膜較軟，面漆中的強(qiáng)溶劑容易滲入底層使之溶脹起皺。施工時，可以選用顏基比高的快干硝基纖維素（或丙烯酸）涂料薄涂封閉。

對于雙組分涂料偶爾也會出現(xiàn)咬底現(xiàn)象。例如，在甲/乙兩組分調(diào)和時，固化劑組分加入較少，使底層交聯(lián)密度不夠，涂膜變軟，也易被上層涂料溶脹咬起。

③  面漆一次噴涂太厚，長時間滯留的強(qiáng)溶劑有機(jī)會大量滲入底層而溶脹起皺。施工時，可以先薄薄地噴一道，待表干后再重噴。

六、發(fā)白

在快干型涂料施工時，經(jīng)常會出現(xiàn)發(fā)白現(xiàn)象，并使涂膜失光而不能恢復(fù)。這些涂料主要是硝基纖維素涂料、過氯乙烯涂料、磷化底漆、熱塑性丙烯酸面漆等。

原因與措施如下。

① 作業(yè)環(huán)境溫度太高，溶劑快速蒸發(fā)時帶走大量熱量，造成局部濕膜表面溫度下降至 “露點(diǎn)”以下，使水汽冷凝滲入濕膜，產(chǎn)生乳化狀白色膜，水分最終蒸發(fā)后產(chǎn)生空隙并被空氣取代，最終形成不能恢復(fù)的有孔無光的白色膜。應(yīng)控制環(huán)境相對濕度在70%以下，溫度在20℃左右。

② 涂料溶劑的揮發(fā)的太快。選用揮發(fā)性適宜的稀釋劑，或在原稀料中，加入一些揮發(fā)較慢的強(qiáng)溶劑調(diào)整稀料揮發(fā)性，如二丙酮醇、環(huán)已酮。醋酸丁酯、丁醇、乙二醇醚醋酸酯等。

③ 被涂物表面溫度太低?？蓪⒐ぜ訜岬奖拳h(huán)境溫度高出10℃。

④ 濕膜中含有水分。檢查涂料，稀料中含有水分，空氣壓縮機(jī)油水分離器是否失效，有否定期排放空壓機(jī)和油水分離器的油水。

⑤ 稀釋劑選用不當(dāng)。稀料中的真溶劑揮發(fā)得太快，非溶劑揮發(fā)的慢，濕膜干燥時，隨其溶劑的揮發(fā)，樹脂因不溶于非溶劑而析出發(fā)白。

七、拉絲

   在噴涂時，涂料呈絲狀噴出，影響涂膜外觀，容易出現(xiàn)這一問題的是丙烯酸涂料、氯乙烯涂料、氯化橡膠涂料、環(huán)氧樹脂涂料等。

① 涂料的施工黏度太大，霧化性不好，容易產(chǎn)生絲狀噴出。應(yīng)調(diào)整施工黏度。

② 稀料的溶解力不夠，稀釋性太差。加入強(qiáng)溶劑，增強(qiáng)稀料的溶解性能。

③ 涂料樹脂分子量太高，在正常施工固體分下，黏度很大。應(yīng)增大稀釋劑用量。

八、縮孔

當(dāng)涂料表面張力與底材表面張力相差大時，易造成涂料對底材潤濕不良，接觸角變大，使涂料有保持滴狀的傾向，而裸露出被涂面，孔徑大小一般在0.1～2mm。特別是清漆和顏料分少的色漆，較容易出現(xiàn)這一缺陷 ，且不容易修補(bǔ)。具體原因如下。

① 涂料自身原因，如涂料表面張力太大，流動性差，造成潤濕不良和氣泡釋放性差。

② 底材表面有油污或水時，造成涂膜潤濕不良。

③ 光滑的舊涂膜也容易使涂膜潤濕不良。應(yīng)給予適當(dāng)打磨。

④ 涂料中混入油污，如壓縮空氣的油水混入涂料中。

⑤ 底漆含有硅油類助劑或有脫模劑的塑料表面，基底表面張力太小，出現(xiàn)潤濕不良?？赏ㄟ^打磨除掉低極性表層。

⑥ 烘干室內(nèi)空氣污濁，也易造成縮孔。

⑦ 濕膜被水、油和其他噴濺物所沾污。

九、氣泡與氣孔

氣孔是涂膜干燥過程中，滯留與涂膜的氣泡強(qiáng)行突破涂膜逸出時留下的泡孔。未破而使涂膜隆起的稱之為氣泡。氣泡可以是涂料攪拌時形成的空氣泡，或者干燥時溶劑急劇揮發(fā)形成的溶劑氣泡。

① 溶劑蒸發(fā)得太快。調(diào)整溶劑揮發(fā)性，并延長閃干時間。

② 底涂層未干透，還含有溶劑。待底層干透后再重涂。

③ 涂料黏度太高。按施工規(guī)范來兌稀。

④ 涂料攪拌過于劇烈或攪拌后立即噴涂?？杉有┫輨┗虼碱惾軇┎⒃跀嚢韬箪o置30min。

⑤ 刷涂時，刷子移動得太快或刷毛太硬。

⑥ 厚涂層或水性涂料烘烤時急劇升溫。可延長閃干時間和升溫過程。

⑦ 被涂面殘留有水分。應(yīng)增設(shè)表面吹干工序或改善干燥效果。

十、針孔

針孔是指涂膜表面被針尖刺過樣的小孔，類似皮革毛孔，孔徑約為100μm。

① 清漆精致不良，含有雜質(zhì)。

② 涂料中溶劑揮發(fā)快，且用量較多。

③ 顏料分散不良。

④ 涂料表面張力大，黏度高。流動性差，氣泡釋放性差。

⑤ 基料互溶性差，隨環(huán)境溫度降低而局部析出或黏度上升，易引起顆粒和針孔，如瀝青涂料最易產(chǎn)生這一缺陷。

⑥ 涂料長時間攪拌，形成無數(shù)微細(xì)空氣泡。

⑦ 被涂物未冷卻，使?jié)衲と軇┘眲≌舫觥?/span>

⑧ 涂膜噴涂太厚，且表干太快。

⑨ 作業(yè)環(huán)境濕度太高，或噴涂時有水分帶入涂膜中。

⑩ 閃干不充分，烘烤升溫太快。

十一、發(fā)花

發(fā)花是色漆表面色調(diào)不一致，出現(xiàn)斑點(diǎn)和條紋等產(chǎn)生雜亂顏色的外觀缺陷，具體如下。

① 色漆中顏料分散不均勻，或調(diào)色時色漿混合不充分。如灰色、淺藍(lán)色、綠色涂料等較易出現(xiàn)這種問題。

② 稀料的溶解性差或黏度不當(dāng)，不利于顏料、色漿的均勻分散。

③ 厚涂膜上、下層發(fā)生對流，若兩種顏料的密度差別大，容易發(fā)花形成六角形小花紋。

十二、浮色

      浮色是由密度相差大的顏料調(diào)配成的色漆，容易在上、下層產(chǎn)生顏料分布差異，使涂料表面與內(nèi)部的色調(diào)不一致。如炭黑-鈦白調(diào)制的灰漆、酞箐藍(lán)-鈦白調(diào)制的淺藍(lán)色漆等。濕涂膜干燥時溶劑不均勻蒸發(fā)使表面產(chǎn)生張力差而引起對流現(xiàn)象，這是產(chǎn)生浮色的驅(qū)動力。因此，解決浮色的方法是：

①  減少顏料密度差別，提高顏料的分散性能；

②  加少許硅油助劑，低表面張力的硅油薄層避免了因溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的表面張力差，從而消除對流現(xiàn)象，對防止浮色效果顯著。

十三、滲色

滲色是底層顏色被溶入面漆中，使面層顏色被沾污而變色，具體如下。

① 底層含有耐溶劑性差的有機(jī)顏料，被面漆溶劑溶解而滲入。瀝青涂料由于耐溶劑性差，黑漆基也易被溶入上層涂膜中而變黑。

② 著色過的木材在涂裝時，其著色燃料易被溶解而滲入面漆中。

③ 面漆中含有太強(qiáng)溶解力的溶劑，且底層干燥不夠充分就涂面漆。

解決滲色的最好辦法是噴一道封閉涂層。含有高顏填料分，或添加片狀顏填料的硬樹脂涂膜，一般都有較好的封閉性。

十四、閃光涂膜色調(diào)不均勻

      金屬底色漆是具有奇特裝飾效果的高裝飾性涂料，對施工工藝技術(shù)要求較高，施工不當(dāng)容易出現(xiàn)色調(diào)不均勻、閃光效果差等缺陷。具體如下。

① 涂料鋁粉含量太低，遮蓋力很差；涂料的定膜能力差；涂料的表干時間太長。

② 金屬底色漆噴得太薄或者漏噴，顯露底色。

③ 金屬底色氣噴得太厚，且厚薄不均勻。

④ “濕碰濕”工藝的間隔時間太短。

⑤ 噴涂時空氣壓力太低，霧化不良；或空氣壓力太高，使片狀鋁粉變形。

       金屬底色漆應(yīng)該采用較低施工固體分和施工黏度噴涂，使用專用噴槍均勻薄噴，以約8μm干膜厚度薄噴兩道，并經(jīng)充分閃干后再罩清漆。

十五、光澤低

       這一問題包含兩個方面，一是指噴涂的涂膜干燥后光澤很低；二是指新涂膜經(jīng)很短時間，光澤下降的現(xiàn)象。具體如下。

① 涂料中樹脂混溶性差，涂膜霧濁而失光。

② 顏料分散不良，涂料細(xì)度差或色漆的顏料體積濃度較高。

③ 溶劑的溶解性不良。

④ 底材粗糙多孔，對涂料吸收量大。采用封涂料進(jìn)行封閉處理

⑤ 底材層粗糙不平整或打磨砂紙?zhí)?。調(diào)整涂裝工藝參數(shù)或選用較細(xì)水砂紙濕打磨。

⑥ 烘房內(nèi)空氣霧濁；或烘烤溫度太高而失光。

⑦ 面漆或清漆太薄。增加面漆的厚度，對提高光澤、平整度和整體裝飾性都有極大好處。

⑧ 面漆未干透就拋光修飾。

十六、剝落

這是由于涂膜附著力或?qū)娱g結(jié)合力很差，造成局部，甚至是全部剝落的現(xiàn)象。具體如下。

① 涂裝前處理不當(dāng)，表面殘留油、水或脫模劑；或有色金屬未進(jìn)行適宜的表面處理。

② 底材表面太光滑。

③ 底涂層放置太久，重涂間隔周期太長；或涂層烘烤過度，影響自身附著力和面層結(jié)合力。

④ 舊涂膜表面未經(jīng)打磨直接涂裝。

⑤ 底漆不配套，造成層間結(jié)合利差。

⑥ 未涂底漆直接在底材上刮涂膩?zhàn)印?/span>

     ⑦ 底漆含有硅油類助劑，影響重涂涂膜的浸濕結(jié)合力。

     ⑧ 有色金屬、塑料表面的預(yù)涂層底漆選用不當(dāng)。

     措施如下

① 采取適宜的涂裝前表面處理。強(qiáng)化脫脂效果；磷化膜要細(xì)致、不易太厚；對難以涂裝的表面適當(dāng)進(jìn)行打磨粗化處理。

② 完善施工工藝規(guī)范，把握好涂裝工藝的順序和涂裝間隔周期，掌握好烘烤工藝條件。例如過氧乙烯涂層一次噴涂不易過厚，充分表干后重噴，未干硬的涂層容易被整張剝離。

③ 對特殊底材采用專門的預(yù)涂底漆來打底。例如，鋁合金和鍍鋅板表面采用鋅黃底漆、鍶黃底漆或磷化底漆薄涂打底；改性聚丙烯制品表面采用 附著力增進(jìn)劑（俗稱塑料底漆）薄噴，都能有效地提高涂層附著力。

以上都是涂料在施工過程中經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷。在涂裝產(chǎn)品的使用過程中，涂膜還會發(fā)生褪色、粉化、起泡、開裂、發(fā)脆、脫落、生銹等問題。這些問題同樣也受涂裝作業(yè)過程中的施工操作的影響，但在很大程度上是受涂料品質(zhì)的制約，在此不一一介紹了。